22 de Enero de 2019

MEJORA CONTINUA: UNA HERRAMIENTA PARA MOTIVAR EMPLEADOS Y OPTIMIZAR RENTABILIDAD

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Seguramente habrás escuchado hablar sobre la mejora continua como un requisito para las empresas que quieran perdurar en el largo plazo. ¿De qué se trata?

Se trata de justamente buscar continuamente mejorar lo que estamos haciendo, no conformarse con los resultados que tenemos actualmente, y cuestionarse continuamente si las cosas pueden hacerse mejor. ¿Así de simple? Sí, es así de sencillo siempre que se logre el compromiso de todos los empleados, por eso hoy recomiendo que leas esta nota si tenés una PYME.

¿Por qué cada vez se ubica más arriba en el ranking de los pilares para una empresa sustentable? Porque es bien sabido que las empresas que sostienen esta cultura pueden adaptarse a los cambios y requerimientos del cliente más rápidamente y mejor. Los japoneses fueron los primeros en implementar la filosofía de la mejora continua (Kaizen en japonés) de la mano de Deming.

Kai significa “pequeño” y Zen significa “bueno”, es decir, pequeñas mejoras que llevan a la mejora del sistema en su conjunto.

La filosofía Kaizen es altamente recomendable para una PYME por su bajo costo y facilidad para obtener rápidos resultados. Además, no puede implementarse mal, la única falla en el Kaizen es dejar de intentar mejorar. Puede aplicarse en todas las industrias y áreas de las empresas, desde la oficina hasta la fábrica, el depósito o la limpieza.

Para llevarla a cabo se necesita:

• Liderazgo: los directivos de la empresa deben estar convencidos de la filosofía y dar el ejemplo, apoyando la implementación de las pequeñas mejoras que se vayan proponiendo pro los empelados

• Capacitación: una de las muestras del compromiso de la dirección es disponer de recursos, como un capacitador o consultor, para enseñar las distintas herramientas que ayuden a los empleados en el desarrollo de ideas de mejora

• Compromiso total: todos los empleados deben conocer y estar comprometidos con la cultura. Los cambios continuos sólo provienen de ideas de los empleados, ¡por lo que sin su aporte no hay resultados!

La implementación se hace a través de métodos y herramientas destinadas a optimizar las operaciones, promover la innovación y mejorar la gestión. Como mencioné en el copete, su implementación sólo es posible mediante el aporte proactivo de todos los integrantes de la organización que generan mejoras incrementales, pequeñas y grandes, que se suman en un proceso infinito.

Una de las herramientas más básicas de la mejora continua, es el ciclo de gestión PDCA (Plan-do-check-act en inglés) que consta de 4 pasos fundamentales:

Planear: identificar lo que se quiere mejorar y pensar soluciones

Hacer: desarrollar el plan de implementación, comunicarlo y ejecutarlo

Controlar: verificar el progreso del plan, modificarlo si es necesario y monitorear los resultados

Actuar: Evaluar los resultados, estandarizar los pasos que fueron efectivos y/o corregir y reiniciar al ciclo.

En Molinos Río de la Plata tienen un programa de Mejora Continua que se apoya en dos pilares: uno es la gestión diaria y el otro es la mejora enfocada. De esta forma se trabaja continuamente en mejorar pequeñas cosas y a su vez se enfocan en un proyecto específico de mayor envergadura.

Una de las bondades de esta metodología es que una vez que los empleados están capacitados, la agilidad y experiencia se va transmitiendo de unos a otros con el tiempo, por lo cual no se necesita asesoría externa eternamente, sino sólo para instalar la cultura.

En Toyota, una de las primeras compañías que sostuvo esta metodología y la desarrolla ampliamente con su TPS o Toyota Production System.

El Toyota Way se basa justamente sobre dos fuertes pilares “Mejora continua” y el “Respeto por la gente”.

En Toyota Zento realizan distintas actividades que además de mejorar la eficiencia de la compañía empoderan, comprometen y motivan a los empleados:

• Reuniones kaizen (de mejora continua), son reuniones de empleados donde tienen la oportunidad ellos mismos de proponer diferentes ideas para optimizar los procesos de trabajo. De esa manera el empleado siente que está participando junto con la Empresa de las mejoras y ser parte de ese cambio. Se realiza un concurso de Circulos kaizen. La mejor propuesta es la ganadora, la que se presenta en Toyota y obtiene un premio.

• Crean y establecen procesos de trabajo efectivos para tener más productividad, realizar menos esfuerzos y optimizar el tiempo de realización de las tareas en los diferentes puestos.

• Capacitan permanente para los puestos técnicos, de ventas, administrativos y mandos medios.

¿Tenés en tu empresa una cultura de mejora continua? ¡Tus mensajes o consultas son bienvenidos!

Luciana Paulise, Directora de Biztorming – Consultoría en Gestión de PYMES

Contacto: Luciana.paulise@biztorming.com.ar 

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